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運輸帶密混煉的條件及其影響因素

發布時間:2019-06-30 13:14:30瀏覽次數:224

公司針對膠帶密混煉的工藝技術環節進行細化分析:過程(guò chéng)中混煉而成的運輸帶膠料質量好壞,除了加料順序外主要取決于混煉溫度、裝料量、轉子(rotor)轉速、混煉時間和上頂栓壓力;
我們常講的混煉容量就是每一次混煉時的膠料容積,容量過小會降低(reduce)機械的剪切和捏煉效果,甚至會出現膠料在密煉室內滑動和轉子(rotor)空轉現象,導致混煉效果不良,過大膠料沒有必要的翻動回轉空間,會破壞轉子凸棱后面膠料,形成紊流,并會使上頂栓位置不當,造成部分膠料在加料口口頸處發生滯留,會致使混煉均勻(jūn yún)度下降,且易使設備超負荷,適宜的容量通常要取密煉室的有效容積,具體則應考慮膠料配方特性、密煉機點及混煉方法和工藝條件合理確定,對于橡膠輸送帶中含膠率較低和生熱性較大的配方、新設備容量應適當減小,配方的含膠率高、轉子速度快、上頂栓壓力的和工作時間較長的設備應適當加大容量,設置嚙合型轉子密煉機的裝填系數小于切型密煉機,而在采用逆混法混煉時,應盡可能(maybe)加大容量;
混煉時,重型運輸帶膠料配方中的各種組分投加的先后次序非常重要,不僅影響混煉的品質,而且會關系到混煉操作控制是否順利,通常是先將作為混煉膠母體的各種生膠混煉均勻,當配合劑含量大時,應分批投加,分批加壓,快速密煉機混煉時,油料都是在不提起上頂栓的情況(Condition)下用壓力注入密煉室的;
一般情況下,橡膠輸送帶生產(Produce)廠家將慢速密煉機壓力在0.5-0.6MPa,中、快速密煉機可達0.6-0.8MPa,最高達到1.OMPa;
運輸帶密煉溫度方面:混煉時覆蓋(Cover)工作面的橡膠物料的溫度難以準確測定,但與排膠溫度的相關性比較好,故用排膠溫度表征混煉溫度,具有可比性,因機械摩擦剪切作用劇烈,生熱升溫速度快,密煉室密閉散熱條件差,例如由于耐油運輸帶的膠料導熱性不好,故其膠料溫度需要比開煉機混煉時要調的高些;
混煉溫度(temperature)高有利于生膠的塑性流動和加強對配合劑粒子表面的濕潤、吃粉作用,但不利于配合劑的剪切、破碎與分散混合,溫度過高易使膠料產生焦燒和過煉現象,降低混煉膠質量,故密煉機混煉過程中必須嚴格控制(control)排膠溫度在規定限度以下,溫度過低又不利于混合吃粉,還會出現膠料壓散現象,使混煉操作困難(difficult),一段混煉和分段混煉法的終煉排膠溫度范圍在100-130℃以下,投加不溶性硫黃時的排膠溫度控制在90-95℃,分段混煉的第一段混煉排膠溫度,在145-155℃,隨著密煉機轉速、容量和壓力的加大,須進行有效地冷卻(cooling),才能嚴格控制排料溫度,重型橡膠(Rubber)輸送帶制品所采用的新的工藝冷卻方法主要是使用40-50℃的常溫循環水冷卻.



  
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